土味、嘈杂、高污染，是一般人对传统桩基行业的刻板印象，而“五一”期间，海曙区老旧厂区改造及配套基础设施提升项目现场，没有轰鸣锤击和满地泥浆，只有多根高强度预制桩靠自重稳稳“植”入地下。

这根“桩”来自鄞州企业——宁波中淳高科股份有限公司。

“我们就守着一根桩，扎扎实实干到底。”中淳高科董事长邱风雷用一句话解释了做“桩”的理念。

上世纪80年代，中淳高科前身浙东水泥制品厂在宁波诞生，并于90年代率先引进预应力混凝土管桩技术，成为省内首家掌握该技术的企业。然而到2008年前后，同行猛增到近百家，低价竞争、产品同质化，市场越做越薄。

“靠老路子，肯定走不下去。”邱风雷想得很透彻，“桩基看上去土，未来拼的不是设备多大、人多少，而是真技术、真创新。”

人才是第一步，于是他远赴海外，请来了关键人物——张日红博士。

“我回来发现国内桩基领域有两大难题：要么锤击震动大，旁边有房子、地铁、管线就不敢打；要么现场灌桩，泥浆遍地排不掉，甚至很多工地因为泥浆处置难，干脆开不了工。”张日红道出回国初心。

2008年到2025年，泡实验室、跑工地，张日红和团队两点一线反复试验，失败推倒重来是常态。

2011年，“静钻根植桩工法”成功开发，企业看到了曙光。“把‘打桩’变成‘植桩’。”张日红用大白话解释，先钻孔、再扩底、注入固体浆置换泥浆，最后把工厂做好的桩轻轻放下去。“对周边影响降到毫米级，地铁旁、老楼下、管线边都能安全施工。”

但新问题随之而来。“没人愿意当‘第一个吃螃蟹的人’。”他解释道，这项新技术涉及预制桩产品生产、体系标准制定、研究理论更新等，这些当时在行业内都是空白，“我们自己掏钱做实验、请专家论证，就等待一个落地的契机。”

幸运的是，2012年，在政府的牵线搭桥下，这项新技术在邱隘镇的一个安置房项目里落地。项目虽小，却是一次宝贵的机会。完工后，对比传统工艺，项目方发现效果惊人：泥浆少排70%，施工效率提高5倍，施工成本节省10%以上。一夜之间，曾经“不能打、不敢打、污染大”的禁区，都变成了应用场景。

行业备受震动，上海浦东机场、杭州西枢纽等项目纷纷抛来橄榄枝，多个复杂敏感重大工程也用上这项黑科技。

桩基行业虽更新慢，但随着工地场景越来越多，配套的“桩”本身也在不断进化。“特别是形似竹子的‘竹节桩’，提升侧摩阻力。”张日红解释道，团队针对不同的地质和荷载需求，研发了竹节桩、竹节管桩、异型方桩等异型结构系列新品。

在此过程中，团队还研发了新一代销钉式机械的接头技术和复合配筋的销钉抗拔桩，解决了预制桩连接薄弱的痛点。这些高附加值的新产品，让预制桩从单一的承重构件，变成了能适应抗拔、抗震等多种复杂场景的全能选手。

“这么多年，我就想把这一根桩做好，做到第一。别人搞多元化，我们深耕桩基础。如今，别人拼价格，我们拼专利、拼标准、拼数字化。”邱风雷道出了企业四十余年稳健发展的秘诀。

在行业普遍承压的当下，中淳高科靠技术输出逆势增长。通过专利授权，企业已走出“研发-授权-推广-迭代”的新路，现已拥有167项专利，参编15项国家、行业及地方标准，更自主研发100多套专用设备，形成从理论、工艺、装备到产品的完整技术壁垒。

“重要的是，现在全链条的数字化让‘老桩基’变得更聪明。”邱风雷说，在余姚基地，企业已建成年产20万立方米的智能化预制桩示范生产线，导入MES系统（制造执行系统）与数据中台，通过微声标识器芯片技术识别模具编号，实时掌握从原材料进厂到成品出货的每一个生产环节，实现自动报工、进度实时管控与质量全程追溯。

采访中，邱风雷展示了一张施工现场的中控屏照片，里面钻孔深度、注浆量、扩底压力、施工电流等关键数据实时上传、全程可追溯。

“我们还有配合无人值守的称量系统、全自动机器人焊接装备等，形成从原材料入库、生产、成品、出库到施工的全流程数字化管控体系。”他表示，在数字化转型下，企业一线操作人员已减少15%，真正实现“生产少人化、施工精准化、管理可视化”。

“以前靠经验，现在靠数据。质量更稳，效率也更高。”邱风雷表示，这条数字化转型之路是绿色且可持续的，企业也正朝着行业未来工厂的方向不断前进。

编辑 袁媛